Sneller schakelen in supply chains vraagt om plug and play in fabrieken

Veel sneller nieuwe productielijnen of compleet nieuwe fabrieken opstarten. Dat is waar industrie 4.0 volgens Arla Foods over gaat. ‘Wij willen geen tijd verliezen met integreren van machines en andere componenten’, zei senior IT-manager Arne Svendsen tijdens het European Industry Forum van ARC Advisory Group. ‘Wij komen uit het land van Lego. Wat wij willen bij het opstarten van een nieuwe productielijn is plug and play.’

Door Marcel te Lindert

De noodzaak om snel nieuwe productielijnen of fabrieken op te starten komt voort uit de toegenomen volatiliteit in de markt. ‘Daardoor zullen we sneller onze supply chains moeten aanpassen’, stelt Svendsen, die wijst op de complexiteit in de zuivelmarkt. ‘Wij hebben zeventig fabrieken, vijftig distributiecentra en veel verschillende merken. Dat heeft alles te maken met het feit dat bijvoorbeeld een product als yoghurt in elk land weer anders moet smaken. Daar komt bij dat boeren in Europa steeds meer melk produceren, terwijl Europeanen niet meer melk gaan drinken. Wij moeten dus allerlei andere slimme producten van melk zien te maken en verkopen. Het is onze taak om de afdeling supply chain zo goed mogelijk te helpen bij het managen van de complexiteit.’

Real-time

De vierde industriële revolutie, vaak aangeduid met industrie 4.0, gaat volgens Svendsen niet zozeer over het ontwikkelen van nieuwe technologieën. ‘Die technologieën bestaan veelal al. Industrie 4.0 gaat veel meer over het verbinden van die technologieën. Daardoor ontstaan nieuwe verdienmodellen.’

Om de juiste strategie voor het verbinden van technologieën te bepalen heeft Arla Foods de activiteiten in zijn fabrieken opgedeeld in drie delen: kernactiviteiten waarvoor real-time communicatie is vereist, kernactiviteiten waarvoor geen real-time communicatie is vereist en alle andere activiteiten. In die laatste categorie vallen activiteiten zoals het kalibreren van meetsystemen en het optimaliseren van het energieverbruik. ‘Die activiteiten kunnen we bij externe partijen inkopen als dienst. De kernactiviteiten die geen real-time communicatie vereisen, kunnen we ondersteunen met een cloudoplossing. Dan denk ik aan het verzamelen van data met betrekking tot tracking & tracing, productkwaliteit en alle andere data die niet nodig zijn om de fabriek draaiende te houden.’

Voor de real-time kernactiviteiten maakt Arla Foods gebruik van PackML, een standaard die staat voor packaging machine language. ‘Dat is de taal waarin de machines met elkaar communiceren. PackML werkt als een soort USB-connector, een standaard interface voor elke machine’, aldus Svendsen, die het voorbeeld noemt van een verpakkingslijn voor kaas. ‘Die lijn bevat negen componenten van zeven leveranciers uit vier landen. Wij kopen die componenten vanwege hun functionaliteit, niet vanwege het gemak waarmee ze te integreren zijn. Dat is onze eigen taak en dat moet steeds sneller en sneller. Eén van de grote problemen was bijvoorbeeld het testen van de interface. We hebben nu een ‘test suitcase’ ontwikkeld die we naar de leveranciers van de componenten sturen. Die kunnen de test vooraf uitvoeren, wat bij de installatie in de fabriek veel tijd scheelt.’

1,2 miljoen documenten

Wat het snel aanpassen van productielijnen in de weg staat, is de gebrekkige wijze waarop documentatie over alle machines en instrumenten wordt beheerd. De Belgische chemiefabriek Kaneka beschikt bijvoorbeeld over 18.000 machines en instrumenten en 7000 pijpleidingen, waarvan sommige al dertig jaar oud zijn. Hoe al die assets werken, staat beschreven in 1,2 miljoen documenten.

‘Eén van onze problemen was dat we geen ‘single source of truth’ hadden. Er waren meerdere kopieën van documenten in omloop waarop soms handmatig notities waren gemaakt. Die documenten waren niet voor iedereen toegankelijk en begrijpelijk. Als mensen met pensioen gingen, zagen we veel kennis verdwijnen’, vertelt system coordinator Bert van Baelen van Kaneka, dat vanwege de problemen heeft geïnvesteerd in een asset management informatie systeem. ‘We hebben nu minder documenten met fouten, met als gevolg dat onze engineers bij onderhoud, reparatie of modificatie minder fouten maken. Dat scheelt enorm in kosten. Schattingen leren dat die kosten voor een bedrijf met een omzet van 250 miljoen euro kunnen oplopen tot 3,75 miljoen euro. Dat is veel geld dat je verliest door slecht beheer van informatie.’