Mindmap voor een lean warehouse

Hoe kan een bedrijf opslag van 10.000 vierkante meter kwijt in een  nieuwbouw van maximaal 4.500 vierkante meter? Is een hoger magazijn het antwoord? Of een andere opslagmethodiek? Wat voor effect heeft een andere opslagmethodiek op de handlingsnelheid en de omloopsnelheid? Wat is de kans op aanrijdschades? Het zijn allemaal afwegingen die op elkaar ingrijpen. Een voorbeeld van een vraagstuk waarvoor talloze afwegingen en keuzes moeten worden gemaakt.

Om er zeker van te zijn dat de juiste afwegingen en keuzes op het juiste moment worden gemaakt, ontwikkelden Toyota Material Handling Nederland en Supply Chain Magazine een mindmap. De mindmap fungeert als een navigator die bedrijven door het proces loodst. Hiermee wordt het proces transparant.

Mindmap manual:

Bottom-up in plaats van topdown:

Het meest cruciale aspect van het bereiken van een lean warehouse is het creëren van betrokkenheid bij medewerkers, die gezamenlijk streven naar continue kwaliteitsverbetering in de dagelijkse magazijnprocessen. Een vertrouwensbasis bij de medewerkers op de werkvloer is absoluut noodzakelijk. Zij moeten individueel en/of als groep dan ook expliciet de verantwoordelijkheid hebben om zelf tot een oplossing te komen die voor de (interne of externe) klant optimaal is. Het management moet vierkant achter de benodigde veranderingen staan en dit ook laten blijken tegenover de medewerkers.

Stap voor stap in plaats van in één (te) grote stap:

Het Toyota Productie Systeem (TPS), de filosofie die Toyota wereldwijd succes heeft gebracht, hanteert geen ingewikkelde projectmatige structuren. TPS propageert stap voor stap verbeteren, iedere dag. Een smalle benadering om te verbeteren kenmerkt zich door een ‘blitz’ topdown projectaanpak. De geboekte resultaten zijn echter bijna nooit blijvend, omdat draagvlak op de werkvloer ontbreekt. TPS staat voor de brede, lange termijn, bottom-up benadering met de mens in het centrum. Het gaat daarom altijd gepaard met een verandering naar een bedrijfscultuur waarin wordt gestreefd naar continue verbetering en van wederzijds respect, betrokkenheid en met ruimte voor persoonlijke en professionele groei.

Plan–Do–Check–Act:

Deze kwaliteitscyclus is afkomstig van de Amerikaanse statisticus William Deming, die betrokken was bij de wederopbouw van de Japanse industrie na de Tweede Wereldoorlog.
Plan: Kijk naar huidige werkzaamheden en ontwerp een plan voor de verbetering van deze werkzaamheden. Stel voor deze verbetering doelstellingen vast.
Do: Voer de geplande verbetering uit in een gecontroleerde proefopstelling.
Check: n Meet het resultaat van de verbetering en vergelijk deze met de oorspronkelijke situatie en toets deze aan de vastgestelde doelstellingen.
Act: Bijstellen aan de hand van de gevonden resultaten in de vorige stap.

Download: