Heineken: grotere bierproductie dankzij 3D-printer

Door de inzet van 3D-printers is Heineken er in zijn brouwerij in Sevilla, Spanje in geslaagd de bierproductie te vergroten. De brouwer maakt gebruik van de oplossingen van 3D-printerfabrikant Ultimaker om op maat gemaakte tools en functionele machineonderdelen ter plekke te printen. Bijkomend voordeel is dat ook nog eens zo’n 80 procent van de productiekosten wordt bespaard op de geprinte onderdelen.

‘We bevinden ons pas in de beginfase wat 3D-printen betreft, maar we zien nu al een kostenreductie van 70 tot 90 procent voor de applicaties die we printen. Ook signaleren we een verkorting van de levertijd van 70 tot 90 procent’, zegt Isabelle Haenen, verantwoordelijk voor Global Supply Chain Procurement bij Heineken. Door de applicaties lokaal te vervaardigen, worden uptime, efficiëntie en output verhoogd. De 3D-printers worden ingezet voor het vervaardigen van gereedschappen voor onderhoud en kwaliteitscontroles en voor het optimaliseren van de productielijn. Ook worden tools geprint voor machines die helpen bij het verhogen van de veiligheid van de medewerkers.

In de brouwerij in Sevilla worden verschillende Heineken-merken geproduceerd. De productiecapaciteit ter plekke bedraagt circa 500 miljoen liter bier per jaar. De engineers startten ongeveer een jaar geleden met het 3D-printen. In eerste instantie werd daarvoor de Ultimaker 2+ gebruikt, inmiddels gebruikt Heineken meerdere Ultimaker S5-printers, die groter zijn en geschikt voor professioneel gebruik. De 3D-printtechnologie werd in het begin ook alleen ingezet voor het maken van veiligheidstoepassingen, maar al snel merkten de engineers dat ze veel tijd en geld konden besparen door het printen van op maat gemaakte onderdelen voor machines in de productielijn.

Use cases

Zo print Heineken nu toepassingen om de uptime van de productielijn te vergroten. Het printen van deze functionele machineonderdelen heeft direct invloed op de kosten en ‘just in time’-beschikbaarheid van de onderdelen. Ook kon het team van engineers verschillende onderdelen vervangen door aangepaste onderdelen met een geoptimaliseerd design. Een metalen onderdeel van de kwaliteitssensor op de transportband stootte bijvoorbeeld vaak flessen om. Hierdoor ontstonden er blokkades en kwamen goede flessen op de grond terecht. Een opnieuw ontworpen 3D-geprint onderdeel voorkomt dit en bespaart op die manier flessen, kosten en tijd.

Ook worden tools voor kwaliteitscontrole en onderhoud geprint. Heineken creëerde nieuwe gereedschappen die het eenvoudiger maken om onderhoud uit te voeren of de kwaliteit van producten en machines te controleren. Deze tools moeten voorkomen dat machines niet goed werken of kapotgaan. Verder worden nu ook oplossingen om de veiligheid van medewerkers te verhogen, geprint. Om medewerkers zo veilig mogelijk te laten werken, fabriceerde Heineken 3D-geprinte onderdelen en gereedschappen die ongelukken helpen voorkomen. Verbeterde vergrendelingsmechanismen voor machines bijvoorbeeld, zodat deze niet kunnen starten tijdens onderhoudswerkzaamheden.

Game-changer voor de maakindustrie

‘Ieder bedrijf heeft unieke uitdagingen in het productieproces. De mogelijkheid om direct op maat gemaakte oplossingen te kunnen printen op de fabrieksvloer is om die reden echt een game-changer voor de maakindustrie’, zegt Jos Burger, CEO van Ultimaker. ‘Heineken gebruikt de Ultimaker S5 als een universele productiemachine. We hebben het afgelopen jaar met veel plezier de ontwikkeling van Heineken op dit vlak gevolgd, van veiligheidstoepassingen tot het maken van volledige functionele onderdelen voor machines die tot aanzienlijke besparingen leiden. We kunnen niet wachten om te zien wat de volgende stap wordt’, aldus Burger.